|
1.4 Характеристики
1.4.1 Внешний вид.
Внешние и наружные поверхности детали не должны иметь трещин, вздутий и других повреждений,
ухудшающих эксплуатационные свойства.
На наружной поверхности допускаются следы от формующего инструмента, следы механической обработки и холодных стыков.
Допускаются выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях не более 0,5 мм, а на других поверхностях
не более 0,3 мм.
Валик сварного шва детали не должен иметь трещин. Допускаются отдельные наружные повреждения валиков сварного шва
(срезы, сколы, вдавленности от клеймения стыка), протяженностью не более 20 мм и не затрагивающие основного
материала.
Внешний вид детали, сварных швов должен соответствовать контрольным образцам, оформленным согласно приложению Б.
Цвет детали – черный или синий.
1.4.2 Стойкость при постоянном внутреннем давлении.
1.4.2.1 Детали, кроме деталей сварных по показателю стойкость при постоянном внутреннем давлении
должны соответствовать требованиям таблицы 4.
Таблица 4
| Наименование показателя |
Значение SDR |
Значение показателя для деталей из |
Метод испытания |
| ПЭ 63 |
ПЭ 80 |
ПЭ 100 |
1. Стойкость при постоянном
внутреннем давлении
при 20°С, ч, не менее |
21
17 и 17,6
13,6
11
9 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,79
0,95
1,26
1,58
|
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,89
1,07
1,41
1,78
2,23 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
—
1,48
1,95
2,45
— |
ГОСТ
24157-80 |
2. Стойкость при постоянном
внутреннем давлении
при 80 °С, ч, не менее |
21
17 и 17,6
13,6
11
9 |
1000 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,32
0,38
0,50
0,63 |
1000 при постоянном внутреннем давлении, МПа 0,40
0,48
0,63
0,79
0,99 |
1000 при постоянном внутреннем давлении, МПа
—
0,60
0,79
0,99
— |
ГОСТ
24157-80 |
1.4.2.2 Детали сварные, кроме тройников сварных по показателю стойкость при постоянном внутреннем
давлении должны соответствовать требованиям таблицы 5.
Таблица 5
| Наименование показателя |
Значение SDR |
Значение показателя для деталей из |
Метод испытания |
| ПЭ 63 |
ПЭ 80 |
ПЭ 100 |
1. Стойкость при постоянном
внутреннем давлении
при 20°С, ч, не менее |
21
17 и 17,6
13,6
11
9 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,79
0,95
1,26
1,58
|
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,89
1,07
1,41
1,78
2,23 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
—
1,48
1,95
2,45
— |
ГОСТ
24157-80 |
1.4.2.3 Тройники сварные по показателю стойкость при постоянном внутреннем давлении должны соответствовать требованиям таблицы 6.
Таблица 6
| Наименование показателя |
Значение SDR |
Значение показателя для деталей из |
Метод испытания |
| ПЭ 63 |
ПЭ 80 |
ПЭ 100 |
1. Стойкость при постоянном
внутреннем давлении
при 20°С, ч, не менее |
21
17 и 17,6
13,6
11
9 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,63
0,79
0,95
1,26
— |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
0,71
0,89
1,07
1,41
1,78 |
100 при постоянном внутреннем давлении, МПа
—
—
1,48
1,95
2,45 |
ГОСТ
24157-80 |
1.4.3 Изменение внешнего вида после прогрева
1.4.3.1 Детали литьевые должны выдерживать испытания на изменение внешнего вида после прогрева в
воздушной среде при температуре 110°С в течение 60 и 120 мин. в зависимости от максимальной толщины стенки
соответственно 8 мм и более 8 мм. После испытания на деталях не должно быть трещин, проникающих глубже, чем на 50%
толщины стенки.
1.5 Маркировка
1.5.1 Маркировка деталей должна содержать:
- условное наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;
- условное обозначение детали без указания ее вида и номера технических условий.
Маркировка наносится нагретым штампом и (или) иным способом.
1.5.2 Транспортная маркировка должна наноситься по ГОСТ 14192-96 с указанием основных, дополнительных и информационных
данных. Каждое грузовое место должно снабжаться ярлыком из фанеры или других материалов, обеспечивающих сохранность
маркировки, содержащим следующие данные:
- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
- юридический адрес предприятия-изготовителя;
- условное обозначение деталей;
- знак соответствия по ГОСТ Р 50460-92 для сертифицированной продукции;
- номер партии;
- количество деталей;
- дата изготовления;
- фамилия упаковщика.
При упаковке в одну тару двух и более партий деталей, ярлык должен содержать сведения о всех упакованных партиях.
1.5.3 Маркировка сварных швов. Маркировка сварных швов включает в себя номер стыка и клеймо сварщика. Номер стыка
состоит из даты изготовления и текущего на день изготовления номера. Номер стыка наносится рядом со сварным швом
карандашом-маркером яркого цвета.
Код сварщика наносится клеймом на горячем расплаве грата через 20-40 секунд после окончания операции осадки в процессе
охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной машины в двух диаметральных точках. Глубина клеймения шва не должна
быть ниже поверхности свариваемых деталей.
1.6 Упаковка
1.6.1 Детали упаковывают в следующие виды тары: контейнеры мягкие специализированные
(полиэтиленовые, полипропиленовые), мешки тканые полимерные (полиэтиленовые, полипропиленовые), по нормативной
документации, утвержденной в установленном порядке.
Допускаются другие виды тары, обеспечивающие сохранность деталей. Допускается детали не упаковывать.
1.6.2 Укрупнение грузовых мест производится в пакеты по ГОСТ 24597-81 средствами скрепления по ГОСТ
21650-76 с использованием полипропиленовой ленты и другой материал по нормативной документации, утвержденной.
1.6.3 Упаковка деталей для транспортирования в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы
должна производиться в соответствии с ГОСТ 15846-79.
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 Полиэтилен, применяемый для изготовления деталей, относят к 4-му классу опасности по ГОСТ
12.1.005-88.
Полиэтилен – горючий материал по ГОСТ 12.1.044-89, температура воспламенения аэрозоля полиэтилена не ниже
300°С, температура самовоспламенения не ниже 380°С, детали из полиэтилена взрывобезопасны.
Тушение горящих деталей проводят распыленной водой со смачивателем, огнетушащими составами (средствами), двуокисью
углерода, пеной, порошком ПФ, песком, кошмой.
2.2 В условиях эксплуатации и хранения деталей не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и
не оказывают при непосредственном контакте влияния на организм человека, работа с ними не требует особых мер
предосторожности.
Безопасность технологического процесса при производстве деталей должна соответствовать ГОСТ 12.3.030-83.
При нагревании полиэтилена выше 140°С возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции,
содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид, ацетальдегид, оксид углерода,
предельно допустимые концентрации которых в воздухе рабочей зоны производственных помещений и класс опасности по
ГОСТ 12.1.005-88 приведены в таблице 7.
Таблица 7
| Наименование продукта |
Предельно допустимая концентрация, мг/м3 |
Класс опасности |
Действие на организм |
| Формальдегид |
0,5 |
2 |
Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, дыхательных путей. Сенсибилизирует кожу. |
| Ацетальдегид |
5 |
3 |
Вызывает раздражение слизистых оболочек. |
| Оксид углерода |
20 |
4 |
Вызывает головокружение, чувство слабости, шум в ушах. |
| Органические кислоты (в пересчете на уксус-ную кислоту) |
5 |
3 |
Раздражает кожу, слизистые оболочки верхних дыхательных путей |
| Аэрозоль полиэтилена |
10 |
4 |
При попадании в легкие вызывает вяло текущие фиброзные изменения. |
2.3 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства деталей необходимо
соблюдать требования ГОСТ 17.2.3.02-78.
Ориентировочный безопасный уровень воздействия (ОБУВ) полиэтилена в атмосферном воздухе населенных
мест в соответствии с гигиеническими нормами Минздрава России составляет 0,1 мг/м3.
Детали стойки к деструкции в атмосферных условиях при соблюдении условий эксплуатации и хранения. Образующиеся при
производстве деталей твердые отходы не токсичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке. Непригодные для
переработки отходы подлежат уничтожению в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления,
транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1 Детали принимают партиями. Партией считают количество деталей одного вида и конструкции,
предъявляемых одновременно к сдаче и сопровождаемых одним документом о качестве.
Размер партии должен быть не более:
- для деталей диаметром до 90 мм включительно – 2000 шт.;
- для деталей диаметром от 110 до 225 мм включительно – 1000 шт.;
- для деталей диаметром от 315 до 500 мм включительно – 200 шт.;
- для деталей диаметром более 500 мм – 100 шт.
3.2 Документ о качестве должен содержать:
- наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;
- место нахождения (юридический адрес) предприятия-изготовителя;
- условное обозначение детали;
- дата выдачи документа о качестве;
- номер партии;
- размер партии;
- дата изготовления;
- результаты испытаний или подтверждение о соответствии партии деталей требованиям настоящих технических условий;
- знак соответствия по ГОСТ Р 50460-92 для сертифицированной продукции;
- подпись и штамп ОТК.
3.3 Детали подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. Частота контроля и объем выборки
указаны в таблице 8.
3.4 Каждую партию деталей подвергают приемо-сдаточным испытаниям по показателям 1, 2 таблицы 8.
Таблица 8
| Наименование показателя |
Частота контроля |
Объем выборки от партии |
| 1 Внешний вид |
На каждой партии |
5 %,но не менее 5 шт. |
| 2 Размеры |
На каждой партии |
5 %,но не менее 5 шт. |
| 3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С |
1 раз в полгода |
Не менее 3 шт. |
| 4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С: |
1 раз в год |
Не менее 3 шт. |
| 5 Изменение внешнего вида после прогрева |
1 раз в год |
Не менее 3 шт. |
Примечание: Для партий объемом до 10 шт. деталей включительно, приемо-сдаточные испытания проводят
на всех деталях.
3.5 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному
показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний являются
окончательными и распространяются на всю партию.
3.6 Детали для периодических испытаний, отбирают из деталей прошедших приемо-сдаточные испытания.
Периодическим испытаниям подвергают детали по показателям 3, 4, 5 таблицы 8.
3.7 Периодические испытания проводят на типовых представителях от каждой группы и вида деталей по
диаметрам: 32-63 мм, 63-160 мм, 180-225 мм, 280-500 мм и 630-1200 мм.
3.8 Детали сборные периодическим испытаниям не подвергаются.
3.9 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному
показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов
повторных испытаний приемку и отгрузку деталей прекращают до выяснения причин несоответствия и их устранения, после
чего проводят испытания по данному показателю до получения положительного результата не менее чем на трех
последовательных партиях.
|
