ТУ 2248-143-00203335-2002

4 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Испытания деталей проводят не ранее, чем через 24 ч после изготовления.

4.2 Внешний вид деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом контролируемой детали.

4.3 Определение размеров

4.3.1 Применяемый измерительный инструмент:

• линейка металлическая по ГОСТ 427-75;
• штангенциркуль по ГОСТ 166-89;
• стенкомер по ГОСТ 6507-90 типов МТ и МК;
• рулетка по ГОСТ 7502-98.

Допускается применение других средств измерений, обеспечивающих требуемую точность измерений.

4.3.2 Размеры определяют при температуре (23 5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

4.3.3 Величину наружного присоединительного диаметра вычисляют как среднее арифметическое из измерений максимального и минимального диаметров в одном сечении на расстоянии до 10 мм от торца. Измерения производят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более 0,1 мм или другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения. Для деталей диаметром более 160 мм значения наружного присоединительного диаметра D в миллиметрах вычисляют по формуле

где: П – периметр, измеренный рулеткой с ценой деления 1 мм,
Т – толщина ленты рулетки, мм, измеренная микрометром с погрешностью не более 0,01.
При расчете величины D округление проводят до 0,1 мм.
Допускается для деталей диаметром 160 мм и менее определять наружный присоединительный диаметр путем замера периметра специальными рулетками, аттестованными в установленном порядке, с ценой нониуса не более 0,1 мм.

4.3.4 Толщину стенки детали в зоне присоединения замеряют микрометром типа МТ, стенкомером индикаторным в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии от 3 до 5 мм от торца. Каждый замер проводят с погрешностью не более 0,01 мм. Полученные значения округляют до 0,1 мм.
Допускается измерение толщины стенки проводить другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.
Для деталей с толщиной стенки более 10 мм замер толщины стенки допускается производить с погрешностью не более ±0,1 мм.
Каждый из замеров не должен выходить за пределы допускаемых отклонений.

4.3.5 Замеры по п.п. 4.3.3 и 4.3.4 проводят на каждом присоединительном конце контролируемого образца детали.

4.3.6 Овальность определяют как разность максимального и минимального значений диаметра, измеренными в одном сечении в соответствии с п.п. 4.3.3 и 4.3.4.
Значения овальности округляют до 0,1 мм.

4.3.7 Выступы от удаленных литников измеряются штангенциркулем и на присоединительных поверхностях должны быть не более 0,5 мм, а на других поверхностях не более 3,0 мм.

4.4 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении производят в соответствии с ГОСТ 24157-80 на узлах соединений, собранных как показано в приложении В.
Перед проведением испытаний детали сваривают с отрезками труб соответствующего типоразмера по ГОСТ 18599-2001.
Длину патрубков вычисляют по формуле

L L₁ + L₂
где L₁ – длина, принимаемая равной наружному присоединительному диаметру для деталей диаметром до 225 мм включительно и 250 мм для диаметров более 225 мм.
L₂ – длина отрезка трубы, находящаяся в зажиме.
С целью одновременного испытания нескольких образцов, допускается сборка «гирляндой» (приложение Г).
Условия испытаний указаны в таблицах 4, 5, 6.
Если при проведении испытаний образец разрушился до истечения контрольного времени, то результат всего испытания считается отрицательным. В случае, если разрушение произошло по патрубку или сварному шву, образец подлежит замене другим, с проведением повторных испытаний. Если разрушение по сварному шву произошло в месте холодного стыка и при повторных испытаниях разрушение произошло также в этом месте, то результат испытания считается отрицательным.

4.5 Испытания деталей, изготовленных литьем под давлением, на прогрев проводят в сушильном шкафу при температуре (110 ± 2)°С в соответствии с ГОСТ 27077-86.
После проведения испытания образцы извлекают из сушильного шкафа, кондиционируют при температуре (23 ± 2)°С не менее 2 ч и осматривают на соответствие п. При необходимости образцы разрезают. Глубину повреждения определяют в процентах как разность исходной толщины стенки в месте наибольшего повреждения и толщины стенки, оставшейся неповрежденной, отнесенную к исходной толщине. Исходная толщина принимается равной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы ЛИЗ – 10Х по ТУ 3.3.124-81 или другие приборы.

5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1 Детали не относятся к категории опасных грузов по ГОСТ 19433-88. Транспортирование деталей в упакованном виде производят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

5.2 Детали должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 15150-69, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Детали должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования изделий и загрязнения их поверхности.
Допускается хранение на стеллажах без упаковки в связках, поштучно в горизонтальном или вертикальном положении высотой в один ряд, а также в отапливаемых помещениях на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

6 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1 Изготовитель гарантирует соответствие деталей требованиям настоящих технических условий при соблюдении правил транспортирования и хранения.

6.2 Гарантийный срок хранения – 2 года со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
МАРКИ ПОЛИЭТИЛЕНА,
ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Таблица А.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)

Б.1 Контрольный образец представляет собой одну или несколько деталей, одного наружного присоединительного диаметра, с нанесенной маркировкой, и изготовленных в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

Б.2 Контрольные образцы оформляют на один типовой представитель от каждой группы и вида деталей по диаметрам: 32-63 мм, 63-160 мм, 180-225 мм, 280-500 мм, 500 мм и более, и распространяются на все SDR.

Б. 3 К контрольному образцу прикрепляют опломбированный ярлык, в котором указывают:

• условное обозначение детали;
• наименование предприятия – изготовителя;
• гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия – изготовителя, заверенный круглой печатью с указанием даты утверждения;
• гриф согласования с любой испытательной лабораторией (центром), аккредитованной в области испытания труб и соединительных деталей из пластмасс.

Б 4. Контрольный образец утверждают на срок действия настоящих технических условий. При внесении изменений в п. 1.4.1 настоящих технических условий образцы подлежат переутверждению.

Б. 5 Контрольные образцы хранят на предприятии-изготовителе.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Примеры сварки соединительных деталей с трубами для испытания внутренним гидростатическим давлением

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Пример сварки образцов в виде гирлянды

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(обязательное)
Ссылочные нормативные документы

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изменение	Номера листов (страниц)				Всего листов (стра-ниц) в документе	№ документа	Входящий № сопроводи- тельного документа и дата	Подпись	Дата
	Измененных	Замененных	новых	Аннулиро- ванных