СП 42-105-99

6 Специальные методы контроля
6.1 Испытание на статический изгиб
Испытаниям на статический изгиб подвергаются соединения, выполненные сваркой нагретым инструментом встык.
Испытания проводят на образцах-полосках с расположенным по центру сварным швом.
При испытании на статический изгиб определяется угол изгиба образца, при котором появляются первые признаки разрушения. Результаты испытания считаются положительными. если испытываемые образцы выдерживают без разрушения и появления трещин изгиб на угол не менее 160°
Методика проведения испытаний приведена в приложении И.
6.2 Испытание при постоянном внутреннем давлении
Испытаниям при постоянном внутреннем давлении подвергаются сварные соединения. выполненные как сваркой нагретым инструментом встык, так и сваркой при помощи деталей с закладными нагревателями.
Испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50838 и методикой ГОСТ 24157.
При испытании определяется стойкость при постоянном внутреннем давлении в течение заданного промежутка времени при нормальной и повышенной температурах и определенной величине начального напряжения в стенке трубы.
Результаты испытаний считаются положительными, если все испытуемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания или разрушился один из образцов, но при повторных испытаниях ни один из образцов не разрушился.
Методика проведения испытаний на внутреннее давление приведена в приложении К.
6.3 Испытание на длительное растяжение
Испытание сварных соединений на длительное растяжение проводится для определения длительной несущей способности сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык.
Одновременно с испытанием оцениваемых образцов сварных швов при тех же условиях испытывают образцы других сварных соединений, сваренных при оптимальных параметрах сварки (базовые стыки). Образцы оцениваемых сварных соединений и базовые стыки должны быть изготовлены из одной марки материала и одной партии труб.
Испытания проводят до появления трещин не менее чем у 50 % испытываемых образцов. Результаты испытания сравниваются по среднему значению времени до появления трещин.
По мере проведения испытаний образцы должны подвергаться периодическому внешнему осмотру с целью выявления хрупкого излома и трещин в зоне шва. Изломы в области зажимов не учитываются.
Результаты испытания считаются положительными, если образцы оцениваемых сварных соединений имеют среднее значение времени до появления трещин не ниже значений, полученных для базовых стыковых соединений.
Методика проведения испытаний приведена в приложении Л.
6.4 Испытание на стойкость к удару
Испытаниям на стойкость к удару подвергаются соединения, выполненные при помощи седловых отводов крановых, отвечающих требованиям ТУ 2248-031-00203536-96.
Испытания проводят на образцах в виде патрубков с расположенным посередине седловым отводом.
При испытании на стойкость к удару определяется способность образца выдержать внутреннее пневматическое давление (0,6 ± 0,05) МПа в течение 24 ч после нанесения по нему двух ударов падающим грузом массой (5,0 ± 0,05) кг.
Результаты испытания считаются положительными, если оцениваемые образцы выдерживают испытание при отсутствии видимых разрушений и разгерметизации.
Методика проведения испытаний приведена в приложении М.

Порядок оформления контрольных образцов
1. Контрольный образец представляет собой сварное соединение труб между собой или с соединительной деталью, отвечающее требованиям настоящего свода правил. Длина контрольного образца должна составлять не менее 2 Д_н, при этом сварной шов должен располагаться посередине.
2. Контрольный образец снабжается опломбированным ярлыком, в котором указывают:
– условное обозначение сваренных труб ( соединительных деталей);
– наименование предприятия, выполняющего сварочные работы;
– гриф утверждения образца главным инженером предприятия, заверенный круглой печатью, и дата утверждения;
– гриф согласования, заверенный круглой печатью и дата согласования.
3. Согласование контрольных образцов осуществляет организация, имеющая соответствующую лицензию Госгортехнадзора РФ.
4. Контрольные образцы хранят на предприятии, выполняющем сварочные работы.
5. Допускается оформление типовых контрольных образцов для ряда типоразмеров труб и соединительных деталей.

Методика определения внешнего вида и размеров сварных соединении
Внешний вид сварных соединений определяют визуально без применения увеличительных приборов путем сравнения оцениваемого соединения с контрольным образцом, а также путем измерения наружного сварочного грата.
Измерения швов проводят как минимум в двух взаимопротивоположных зонах по периметру шва.
Контроль ширины и высоты наружного грата осуществляют штангенциркулем по ГОСТ 166. Допускается использование шаблонов с проходным и непроходным размерами.
Для контроля симметричности производят замер ширины одного из валиков наружного грата. Определение ширины валика производят с помощью измерительной лупы ЛИ-Зх по ТУ 3-3.125-81 или другим инструментом с точностью до 1 %.
Для измерения смещения кромок может использоваться специальный шаблон. Схема измерения смещения кромок показана на рисунке Б.1. Шаблон устанавливают по образующей одной из труб, прижимая к трубе в околошовной зоне. Из-за смещения кромок при этом на другом конце опорной площадки шаблона наблюдается его подъем над поверхностью трубы. С помощью щупа по ТУ 2-034-0221197-011-91 производят замер зазора между поверхностью заготовки и пяткой шаблона. Далее рассчитывают отношение (в процентах) измеренного абсолютного значения смещения кромок к номинальной толщине стенки трубы. Расчет производят с точностью до 1%.

Рисунок Б.1 – Измерение смещения кромок при помощи шаблона

Приложение В 
(обязательное)

Методика испытаний сварных соединений на осевое растяжение
Испытания выполняют на образцах-лопатках типа 2 по ГОСТ 11262.
Образцы-лопатки изготавливают механической обработкой из отрезков сварных соединений длиной не менее 160 мм. Допускается для труб с номинальной толщиной до 10 мм включительно вырубать образцы штампом-просечкой.
Из каждого контролируемого стыка вырезают (вырубают) равномерно по периметру шва не менее пяти образцов.
При изготовлении ось образца должна быть параллельна оси трубы. Толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы. Сварной шов должен быть расположен посередине образца с точностью ± 1 мм. Образцы не должны иметь раковин, трещин и других дефектов. Схема изготовления образцов-лопаток для испытания на осевое растяжение приведена на рисунке В.1.

1 – патрубок со сварным соединением; 2 – расположение образцов
Рисунок В.1 – Схема вырезки образцов из сварного соединения для испытания на осевое растяжение

Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С не менее 2 ч.
Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, равной (100 ± 10) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки менее 6 мм и (25± 2,0) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки 6 мм и более.
Испытание на растяжение производится на любой разрывной машине, обеспечивающей точность измерения нагрузки с погрешностью не более 1 % от измеряемого значения, мощность которой позволяет разорвать образцы (усилие от 5000 до 10000 Н) и которая имеет регулируемую скорость.
При испытании определяют характер (тип) разрушения образца, а также относительное удлинение при разрыве и предел текучести при растяжении.
Испытание на растяжение производят не ранее чем через 24 ч после сварки.

Приложение Г
(обязательное)

Методика ультразвукового контроля сварных соединений
При проведении УЗК – контроля должны быть использованы:
– ультразвуковой эхо-импульсный дефектоскоп с преобразователями пьезоэлектрическими;
– стандартные образцы для настройки и проверки работоспособности дефектоскопа;
– вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения характеристик выявленных дефектов.
Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для соблюдения параметров сканирования при перемещении преобразователя вручную и измерении характеристик выявленных дефектов.
Дефектоскопы и стандартные образцы, используемые при контроле, должны быть аттестованы и проверены в установленном порядке.
Для контроля следует использовать дефектоскопы, укомплектованные наклонными преобразователями, имеющие аттенюатор и позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности.
Значение ступени ослабления аттенюатора должно быть не более 1 дБ.
Допускается применять дефектоскопы с аттенюатором, значение ступени ослабления которого составляет 2дБ, дефектоскопы без аттенюатора с системой автоматического измерения амплитуды сигнала.
Частота ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонными преобразователями, недолжна отличаться от номинального значения более чем на 10 % в диапазоне свыше 1,25 МГц и более чем на 20 % в диапазоне до 1,25 МГц.
Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на ± 1 мм.
УЗК дефектоскоп должен быть укомплектован стандартными образцами отрасли (предприятия) по ГОСТ 14782, которые следует применять для измерения и проверки основных параметров аппаратуры и контроля при эхо-импульсном методе. В дефектоскопах для механизированного контроля должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие систематическую проверку параметров, определяющих работоспособность аппаратуры.