4 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 Испытания деталей проводят не ранее, чем через 24 ч после изготовления.
4.2 Внешний вид деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом контролируемой детали.
4.3 Определение размеров
4.3.1 Применяемый измерительный инструмент:
– штангенциркуль по ГОСТ 166;
– микрометр по ГОСТ 6507 типов МТ и МК;
– стенкомер по ГОСТ 7502;
– линейка металлическая по ГОСТ 427.
Допускается применение других средств измерение, обеспечивающих требуемую погрешность.
4.3.2 Размеры определяют при температуре (23±5)°C. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2ч.
4.3.3 Величину наружного присоединительногодиаметра D (рисунки 1-5) и D1 (рисунки 2, 4, 5) вычисляют как среднее арифметическое из измерений максимального и минимального диаметров в одном сечении. Измерения производят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более ±0,1 мм или другимизмерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.
Для деталей диаметром более 160 мм значения наружного присоединительного диаметра D в миллиметрах вычисляют по формуле
D= П / 3,14 – 2Т,
Где П – периметр, измеренный рулеткой с ценой деления 1 мм,
Т – толщина ленты рулетки, мм, измереннаямикрометром с погрешностью не более ±0,01 мм.
При подсчете величины D округление проводят до 0,1 мм.
Допускается для деталей диаметром 160 мм и менее определять наружный присоединительный диаметр путем замера периметра специальными рулетками, аттестованными в установленном порядке, с ценой деления нониуса не более 0,1 мм.
Место измерения диаметра указывается на рабочих чертежах.
4.3.4 Толщину стенки детали в зоне присоединения (размеры S на рисунках 1-5 и S1 на рисунках 2, 4) замеряют микрометром типа МТ, стенкомером индикаторным в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии от 3 до 5 мм от торца. Каждый замер проводят с погрешностью не более ± 0,01 мм. Полученныезначения округляют до 0,1 мм.
Допускается измерение толщины стенки проводить другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.
Для деталей с толщиной стенки более 10 мм замер толщины стенки допускается производить с погрешностью не более ± 0,1мм.
Каждый из замеров не должен выходить за пределы допускаемых отклонений.
4.3.5 Замеры по пп.4.3.3, 5.3.4 проводят на каждом присоединительном конце контролируемого образца соединительной детали.
4.3.6 Овальность определяют как разность максимального и минимального значений диаметра, измеренными в одном сечении в соответствии с пунктами 4.3.3 и 4.3.4.
Значенияовальности округляют до 0,1 мм.
4.3.7 Для втулок под фланцы отклонения от плоскости (h) поверхности А (рисунок 5) определяют по величине максимального зазора между этой поверхностью и линейкой, приложенной к поверхности А детали. Зазор измеряют с помощью щупов по ТУ 2-034-0221197-011.
4.3.8 Размеры, отмеченные знаком "+", на рисунках 1-5 приведены для конструирования оснастки и контролю не подлежат.
4.3.9 Выступы от удаленных литников измеряютсяштангенциркулем и на присоединительных поверхностях должны быть не более 0,5 мм,а на других поверхностях не более 3,0 мм.
4.4 Определение стойкости при постоянномвнутреннем давлении проводят на узлах соединений, собранных как показано в приложении Г.
Перед проведением испытаний соединительные детали сваривают с отрезками труб соответствующего типоразмера по ГОСТ Р 50838.
Длину отрезков труб принимают равной не менее 200 мм для диаметров до 63 мм включительно, не менее 300 мм для диаметров 110, 160 мм и не менее 500 мм для диаметра 225 мм.
С целью одновременного испытания нескольких образцов допускается оборка "гирляндой" (приложение Д).
Условия испытания указаны в таблице 4.
В части аппаратурного оформления и методики, испытания проводят в соответствии с ГОСТ 24157.
Если при проведении испытаний образец разрушился до истечения контрольного времени, то результат всего испытания считается отрицательным. В случае, если разрушение произошло по патрубку (отрезку трубы) или сварному шву, образец подлежит замене другим с проведением повторных испытаний.
4.5 При определении изменений внешнего видапосле прогрева детали перед испытанием кондиционируют при температуре 23±2 °Cв течение не менее 2 ч.
Испытания деталей на прогрев проводят в воздушном сушильном шкафу при температуре (110±2)°C в течение (60±1) мин в соответствии с ГОСТ 27077.
После проведения испытаний образцы извлекают из сушильного шкафа, кондиционируют при температуре (23±2) °C не менее и осматриваютна соответствие требованиям п. 1.4. При необходимости образцы разрезают острым ножом. Глубину повреждения определяют в процентах как разность исходной толщины стеки в месте наибольшего повреждения и толщины стенки, оставшейся неповрежденной, отнесенную к исходной толщине. Исходную толщину принимают равной минимальной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы ЛИЗ-10* по ТУ 3.3.124 или другие приборы.
5 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1 Детали не относятся к категории опасных грузов по ГОСТ 19433. Транспортирование деталей в упакованном виде производят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.2 Детали должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Детали должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования и загрязнения их поверхности.
Допускается хранение на стеллажах без упаковки в связках, указанных в п. 1.6.3, поштучно в горизонтальном или вертикальном положении высотой в один ряд, а также в отапливаемых помещениях на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
6 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ
6.1 Сварку деталей с трубами из полиэтилена по ГОСТ Р 50838, а также деталей по настоящим техническим условиям между собой осуществляется по технологической документации на сварку, утвержденной в установленном порядке.
6.2 При сварке деталей с SDR 17,6 с трубами поГОСТ Р 50838 с SDR 11 на концах труб должна быть выполнена внутренняя фаска под углом 30 гр для выравнивания толщины стенок труб и деталей в зоне сварного шва.
7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1 Изготовитель гарантируют соответствие деталей требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения.
7.2 Гарантийный срок хранения – 2 года содня изготовления.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(Обязательное)
СВОЙСТВА МАТЕРИАЛА СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Детали изготавливают из композиций полиэтилена со стабилизаторами, антиоксидантами, пигментами, предназначенными для производства газовых труб.
Материал деталей должен отвечать требованиям, указанным в таблице Б.1.
Таблица Б.1.
Наименование показателя |
Значение показателя полиэтилена типа |
Метод испытания |
ПЭ 63 |
ПЭ 80 |
1 Плотность при 23 °C базовой марки, г/см³, не менее |
0,942 |
0,930 |
По ГОСТ 15139, разделы 5, 6 |
2 Показатель текучести расплава при 190 °C, г/10 мин
-при 5 кг
-при 21,6 кг |
0,3-0,6
— |
—
10-16 |
По ГОСТ 11645 |
3 Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более |
±10 |
±10 |
По ГОСТ 16338, раздел 5 |
4 Термостабильность при 200 °C, мин, не менее |
20 |
20 |
По ГОСТ Р 50838, раздел 8 |
5 Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более |
350 |
350 |
По ГОСТ 26359 |
6 *Содержание сажи, % масс. |
2,0-2,5 |
2,0-2,5 |
По ГОСТ 26311 |
7 *Тип распределения сажи |
1-11 |
1-11 |
По ГОСТ 16338, пункт 5.18 |
8 Стойкость к газовым составляющим при 80 °C и начальном напряжении в стенке трубы 2 МПа, ч, не менее |
20 |
20 |
По ГОСТ Р 50838, пункт 8.8 |
9 Атмосферостойкость композиции желтого цвета после облучения энергией Е=3,5 ГДж/м² на трубах d 63 мм с SDR 11 |
Термостабильность > 20 мин, относительное удлинение при разрыве > 350%, стойкость при постоянном внутреннем давлении (165 ч при 80 °C) при начальном напряжении в стенке трубы:
3,5 МПа; 4,6 МПа; 5,5 МПа |
По ГОСТ 9.708 и по ГОСТ Р 50838, приложение* |
10 Стойкость к медленному распространению трещин при 80 °C, ч, не мненее на трубах d 110 или 160 мм с SDR 11 |
При начальном напряжении в стенке трубы:
3,2 МПа; 4,0 МПа; 4,6 МПа |
По ГОСТ Р 50838, пункт 8.11 |
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
КОДЫ ОКП
Вид деталей |
Номинальный наружный диаметр, мм |
Стандартное размерное отношение SDR |
Код ОКП |
Отвод 90 гр. |
63
110
160
225 |
SDR 11
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6 |
22 4813 2901
22 4813 2902
22 4813 2903
22 4813 2904
22 4813 2905
22 4813 2906
22 4813 2907 |
Тройник неравнопроходящий |
110*63
16*110 |
SDR 11
SDR 11 |
22 4813 3001
22 4813 3002 |
Тройник |
63
110
160
225 |
SDR 11
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6 |
22 4813 3101
22 4813 3102
22 4813 3103
22 4813 3104
22 4813 3105
22 4813 3106
22 4813 3107 |
Переход |
110*63
160*110
225*160 |
SDR 11
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6 |
22 4813 3201
22 4813 3202
22 4813 3203
22 4813 3204
22 4813 3205 |
Втулка под фланец |
63
110
160
225 |
SDR 11
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6
SDR 11
SDR 17,6 |
22 4813 3301
22 4813 3302
22 4813 3303
22 4813 3304
22 4813 3305
22 4813 3306
22 4813 3307 |
|