ТУ 6-19-359-97

4.1 Испытания деталей проводят не ранее, чем через 24 ч после изготовления.
4.2 Внешний вид деталей определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом контролируемой детали.
4.3 Определение размеров
4.3.1 Применяемый измерительный инструмент:
– штангенциркуль по ГОСТ 166;
– микрометр по ГОСТ 6507 типов МТ и МК;
– стенкомер по ГОСТ 7502;
– линейка металлическая по ГОСТ 427.
Допускается применение других средств измерение, обеспечивающих требуемую погрешность.
4.3.2 Размеры определяют при температуре (23±5)°C. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2ч.
4.3.3 Величину наружного присоединительногодиаметра D (рисунки 1-5) и D1 (рисунки 2, 4, 5) вычисляют как среднее арифметическое из измерений максимального и минимального диаметров в одном сечении. Измерения производят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более ±0,1 мм или другимизмерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.
Для деталей диаметром более 160 мм значения наружного присоединительного диаметра  D в миллиметрах вычисляют по формуле

Где П – периметр, измеренный рулеткой с ценой деления 1 мм,
Т – толщина ленты рулетки, мм, измереннаямикрометром с погрешностью не более  ±0,01 мм.
При подсчете величины D округление проводят до 0,1 мм.
Допускается для деталей диаметром 160 мм и менее определять наружный присоединительный диаметр путем замера периметра специальными рулетками, аттестованными в установленном порядке, с ценой деления нониуса не более 0,1 мм.
Место измерения диаметра указывается на рабочих чертежах.
4.3.4 Толщину стенки детали в зоне присоединения (размеры S на рисунках 1-5 и S1 на рисунках 2, 4) замеряют микрометром типа МТ, стенкомером индикаторным в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии от 3 до 5 мм от торца. Каждый замер проводят с погрешностью не более ± 0,01 мм. Полученныезначения округляют до 0,1 мм.
Допускается измерение толщины стенки проводить другим измерительным инструментом с требуемой погрешностью измерения.
Для деталей с толщиной стенки более 10 мм замер толщины стенки допускается производить с погрешностью не более ± 0,1мм.
Каждый из замеров не должен выходить за пределы допускаемых отклонений.
4.3.5 Замеры по пп.4.3.3, 5.3.4 проводят на каждом присоединительном конце контролируемого образца соединительной детали.
4.3.6 Овальность определяют как разность максимального и минимального значений диаметра, измеренными в одном сечении в соответствии с пунктами 4.3.3 и 4.3.4.
Значенияовальности округляют до 0,1 мм.
4.3.7 Для втулок под фланцы отклонения от плоскости (h) поверхности А (рисунок 5) определяют по величине максимального зазора между этой поверхностью и линейкой, приложенной к поверхности А детали. Зазор измеряют с помощью щупов по ТУ 2-034-0221197-011.
4.3.8 Размеры, отмеченные знаком "+", на рисунках 1-5 приведены для конструирования оснастки и контролю не подлежат.
4.3.9 Выступы от удаленных литников измеряютсяштангенциркулем и на присоединительных поверхностях должны быть не более 0,5 мм,а на других поверхностях не более 3,0 мм.
4.4 Определение стойкости при постоянномвнутреннем давлении проводят на узлах соединений, собранных как показано в приложении Г.
Перед проведением испытаний соединительные детали сваривают с отрезками труб соответствующего типоразмера по ГОСТ Р 50838.
Длину отрезков труб принимают равной не менее 200 мм для диаметров до 63 мм включительно, не менее 300 мм для диаметров 110, 160 мм и не менее 500 мм для диаметра 225 мм.
С целью одновременного испытания нескольких образцов допускается оборка "гирляндой" (приложение Д).
Условия испытания указаны в таблице 4.
В части аппаратурного оформления и методики, испытания проводят в соответствии с ГОСТ 24157.
Если при проведении испытаний образец разрушился до истечения контрольного времени, то результат всего испытания считается отрицательным. В случае, если разрушение произошло по патрубку (отрезку трубы) или сварному шву, образец подлежит замене другим  с проведением повторных испытаний.
4.5 При определении изменений внешнего видапосле прогрева детали перед испытанием кондиционируют при температуре 23±2 °Cв течение не менее 2 ч.
Испытания деталей на прогрев проводят в воздушном сушильном шкафу при температуре (110±2)°C в течение (60±1) мин в соответствии с ГОСТ 27077.
После проведения испытаний образцы извлекают из сушильного шкафа, кондиционируют при температуре (23±2) °C не менее и осматриваютна соответствие требованиям п. 1.4. При необходимости образцы разрезают острым ножом. Глубину повреждения определяют в процентах как разность исходной толщины стеки в месте наибольшего повреждения  и толщины стенки, оставшейся неповрежденной, отнесенную к исходной толщине. Исходную толщину принимают равной минимальной толщине стенки по рабочему чертежу. Для измерения оставшейся неповрежденной толщины стенки применяют измерительные лупы ЛИЗ-10* по ТУ 3.3.124 или другие приборы.

5.1 Детали не относятся к категории опасных грузов по ГОСТ 19433. Транспортирование деталей в упакованном виде производят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.2 Детали должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Детали должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования и загрязнения их поверхности.
Допускается хранение на стеллажах без упаковки в связках, указанных в п. 1.6.3, поштучно в горизонтальном или вертикальном положении высотой в один ряд, а также в отапливаемых помещениях на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

6.1 Сварку деталей с трубами из полиэтилена по ГОСТ Р 50838, а также деталей по настоящим техническим условиям между собой осуществляется по технологической документации на сварку, утвержденной в установленном порядке.
6.2 При сварке деталей с SDR 17,6 с трубами поГОСТ Р 50838 с SDR 11 на концах труб должна быть выполнена внутренняя фаска под углом 30 гр  для выравнивания толщины стенок труб и деталей в зоне сварного шва.

7.1 Изготовитель гарантируют соответствие деталей требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения.
7.2 Гарантийный срок хранения – 2 года содня изготовления.

Детали изготавливают из композиций полиэтилена со стабилизаторами, антиоксидантами, пигментами, предназначенными для производства газовых труб.
Материал деталей должен отвечать требованиям, указанным в таблице Б.1.
Таблица Б.1.