|
1.3.4 Коды деталей по Общероссийскому классификатору продукции приведены в приложении Б.
1.4 Характеристики детали должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 3.
Таблица3
| Наименование показателя |
Значение показателя для деталей из полиэтилена типа |
Метод испытания |
| ПЭ 63 |
ПЭ 80 |
| 1 Внешний вид |
Внутренние и наружные поверхности не должны иметь трещин, вздутий и других повреждений, ухудшающих эксплуатационные свойства. На наружной поверхности допускаются следы от формующего инструмента, следы механической обработки и холодных стыков. Допускаются выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях не более 0,5 мм, а на других поверхностях не более 3,0 мм. Внешний вид должен соответствовать контрольным образцам, оформленным согласно приложению В. |
По 4.2, 4.3.9 |
2 Стойкость при постоянном давлении 20 °C, ч, не менее
а) для деталей с SDR 11
б) для деталей с SDR 17,6 |
100
(при давлении 1,6 МПа)
100
(при давлении 0,96 МПа) |
100
(при давлении 2,0 МПа)
100
(при давлении 1,2 МПа) |
По ГОСТ 24157 и по 4.4 |
3 Стойкость при постоянном давлении 80 °C, ч, не менее
а) для деталей с SDR 11
б) для деталей с SDR 17,6 |
165
(при давлении 0,7 МПа)
1000
(при давлении 0,64 МПа)
165
(при давлении 0,42 МПа)
1000
(при давлении 0,39 МПа)
|
165
(при давлении 0,92 МПа)
1000
(при давлении 0,8 МПа)
165
(при давлении 0,55 МПа)
1000
(при давлении 0,48 МПа)
|
По ГОСТ 24157 и по 4.4 |
| 4 Изменение внешнего вида после прогрева при температуре 11 °C в течение 60 мин. |
Глубина трещин не более 50 % толщины стенки |
По ГОСТ 27077 и по 4.5 |
1.5 Маркировка
1.5.1 Маркировка деталей должна содержать условное наименование завода-изготовителя и/или его товарный знак и условное обозначение детали без указания ее вида и номера технических условий. В маркировку деталей допускается вводить дополнительные данные: год и месяц изготовления; номер и формы гнезда.
Маркировку наносят в процессе изготовления деталей литьем под давлением или прессованием.
В маркировке допускается замена обозначения "ПЭ" на "РЕ" и "Х" на "-" (160-110-160).
Допускается нанесение маркировки нагретым штампом.
1.5.2 Транспортная маркировка должна наноситьсяпо ГОСТ 14192 с указанием основных, дополнительных и информационных данных.
Каждое грузовое место должно снабжаться ярлыком из фанеры или других материалов, обеспечивающих сохранность маркировки, содержащим следующие данные:
Наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;
Условное обозначение деталей;
Номер партии;
Знак соответствия по ГОСТ Р50460 для сертифицированной продукции;
Количество деталей;
Дату изготовления;
Фамилию упаковщика.
При упаковке в одну тару двух и более партий деталей ярлык должен содержать сведения о всех упакованных партиях.
Допускается оформление ярлыков на каждую партия в отдельности.
1.6.1 Детали упаковывают в следующие виды тары:
– ящики деревянные многооборотные по ГОСТ 9396;
– ящики деревянные по ГОСТ 18573, ГОСТ 2991 типов IV, VI-2, VI-6, VII с размерами по ГОСТ 21140 исходя из габаритов и массы грузов;
– контейнеры мягкие специальные разового использования типа МКР-1. ОС по ТУ 6-52-12;
– контейнеры мягкие специальные разового использования типа МКР-1. Ом по ТУ 6-19-264;
– мешки из полиэтиленовой пленки по ТУ 6-05-1631;
– мешки тканные полимерные (полиэтиленовые, полипропиленовые) для сыпучих продуктов, по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке;
– контейнеры мягкие специализированные (полиэтиленовые, полипропиленовые) для сыпучих продуктов, по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
Допускается упаковка деталей в бывшую в употреблении тару, по техническим характеристикам соответствующую вышеуказанной.
1.6.2 При транспортировании в крытых вагонах повагонными отправками в пакетированном виде, транспортировании в контейнерах по ГОСТ 19667 или крытым автомобильным транспортом допускается упаковка в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142, ГОСТ 22852, бумажные мешки по ГОСТ 2226, полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811, мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. При транспортировании в контейнерах допускается упаковка вкоробки по ГОСТ 12301.
Примелких отправках в крытых вагонах используютвиды упаковки, указанные в пункте 1.6.1.
1.6.3 При транспортировании деталей в полувагонах и крытых вагонах повагонными отправками совместно с трубами детали допускается перевозить в связках массой до 25 кг без упаковки, используя для связывания полипропиленовую упаковочную ленту по ТУ 2245-028-05766623, ТУ 15-04-504 и другой материал по нормативной документации.
1.6.4 При отгрузке деталей самовывозом на автотранспорте заказчика допускается другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность деталей при транспортировании и хранении в течение гарантийного срока.
1.6.5 Упаковка деталей для транспортировки в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы должна производиться в соответствии с ГОСТ 15849.
1.6.6 В одну тару упаковывают детали одной партии. Допускается с целью заполнения упаковочной единицы упаковка в одну тару деталей двух или нескольких партий различных видов и размеров.
1.6.7 Укрупнение грузовых мест производиться в пакеты по ГОСТ 24597 средствами скрепления по ГОСТ 21650 с использованием стальной упаковочной ленты по ГОСТ 3560, полипропиленовой ленты по ТУ 15-04-504.
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 При изготовлении необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.030.
2.2 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства деталей необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.
2.3 Детали при атмосферных условиях не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного алияния на организм человека. Работа с ними не требует особых мер предосторожности.
2.4 Детали горючи, горят коптящим пламенем с образованием расплава. Температура воспламенения аэрозолей полиэтилена около 365 °C. Средства пожаротушения: распыленная вода, пена, песок, кошма и др.
2.5 При нагреве деталей до температур, превышающих температуру плавления полиэтилена, в том числе при сварке деталей с трубами,возможно выделение продуктов термоокислительной деструкции, содержащих формальдегид, ацетальгид, органические кислоты (преимущественно уксусную кислоту), оксиды углерода и этилена.
Предельнодопустимые концентрации указанных веществ в воздухе рабочей зоны – по ГОСТ 12.1.005.
2.6 Сварка деталей с трубами и между собой должна производиться в соответствии с технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.
2.7 Отходы, образующиеся в процессе производства деталей, подлежат дроблению и повторной переработке в изделиях неответственного назначения.
3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1 Детали принимают партиями. Партией считают количество деталей, изготовленных из одной марки полиэтилена, одного вида и размера, изготовленных при установившемся технологическом режиме, предъявляемых одновременно к сдаче и сопровождаемых одним документом о качестве. Размер партии должен быть не более 2000 шт.
3.2 Документ о качестве должен содержать:
– наименование предприятия-изготовителя и/или его товарный знак;
– уловное обозначение детали;
– дату выдачи документа о качестве;
– номер партии;
– размер партии;
– дату изготовления;
– результаты испытаний или подтверждение о соответствии партии деталей требованиям настоящих технических условий;
– знак соответствия по ГОСТ Р50460 для сертифицированной продукции;
– подпись и штамп ОТК.
В случае поставки деталей для систем хозяйственно-питьевого водоснабжения документ о качестве должен содержать дополнительную отметку: «питьевая».
3.3 Для проверки соответствия деталей требованиям настоящих технических условий устанавливают приемо-сдаточные и периодические испытания. Частота контроля и объем выборки указаны в таблице 4.
Таблица 4
| Наименование показателя |
Частота контроля |
Объем выборки от партии |
| 1 Внешний вид |
На каждой партии |
5%, но не менее 20 шт. |
| 2 Размеры, указанные в таблице 2 |
На каждой партии |
Не менее 5 шт. |
3 стойкость при постоянном внутреннем давлении 20°C:
а) для деталей из ПЭ 63 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 1,6 и 0,96 МПа
б) для деталей из ПЭ 80 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 2 и 1,2 МПа
|
1 раз в месяц
1 раз в месяц |
Не менее 3 шт.
Не менее 3 шт. |
4 стойкость при постоянном внутреннем давлении 80°C:
а) для деталей из ПЭ 63 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 0,7 и 0,42 МПа
б) для деталей из ПЭ 63 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 0,64 и 0,39 МПа
в) для деталей из ПЭ 80 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 0,92 и 0,55 МПа
г) для деталей из ПЭ 80 с SDR 11 и SDR 17.6 при давлении, соответственно 0,8 и 0,48 МПа |
1 раз в 3 месяца
1 раз в 12 месяцев
1 раз в 3 месяца
1 раз в 12 месяцев |
Не менее 3 шт.
Не менее 3 шт.
Не менее 3 шт.
Не менее 3 шт. |
| 5 изменение внешнего вида после прогрева |
1 раз в 12 месяцев |
Не менее 3 шт. |
3.4 При изменении технологии изготовления детали подвергают испытаниям по всем показателям таблицы 4 и размерам рабочих чертежей.
3.5 При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партию бракуют.
3.6 Для проведения контрольных испытаний с целью сертификации и лицензирования деталей на соответствие их характеристик настоящим техническим условиям выбирают по одному типовому представителю из каждой группы деталей по номинальному наружному диаметру 63-125 мм и 140-225 мм.
|
